El dijous passat vam visitar la planta de producció on es va construir el nostre vaixell. Va ser molt interessant veure com tot continua sent molt manual, i el nivell d'artesania que hi ha implicat. Vam veure els enormes motlles utilitzats per als cascos, el procés d'infusió al buit, com s'acoblen totes les peces. Sense automatització, sense robots. I és exactament això el que fa màgic aquest lloc. Tinc molt de respecte per les persones que hi treballen i per les que el dirigeixen. Aquí es fa una feina extraordinària!

La planta de producció de Robertson and Caine, Cape Town

La planta de producció de Robertson and Caine, Cape Town

Els motlles dels cascos i la línia de producció

Els motlles dels cascos i la línia de producció

A més, per a mi va ser una oportunitat perfecta per descobrir què s'amaga en cada racó del meu vaixell. No molta gent té la sort de veure de debò el que hi ha "sota el capó".

L'interior del casc — components estructurals disposats a la planta de producció

L'interior del casc — components estructurals disposats a la planta de producció

El procés d'infusió al buit fa circular la resina a través del laminat

El procés d'infusió al buit fa circular la resina a través del laminat

Robertson and Caine es va fundar a Sud-àfrica el 1991 i inicialment es dedicava als monobucs. L'empresa va créixer al llarg dels anys i avui dona feina a més de 1.400 persones locals formades com a treballadors d'alta qualificació. Es tarden 8 setmanes a produir el nostre vaixell, més 2 setmanes per a la posada a punt. El nombre de vaixells que R&C pot produir en un any (uns 180) és tan sols una fracció comparat amb el seu competidor francès, amb el Lagoon. I és precisament això el que fa tan "especial" el Leopard.

A Robertson and Caine, més de 1.400 treballadors construeixen cada Leopard a mà

A Robertson and Caine, més de 1.400 treballadors construeixen cada Leopard a mà

Sense robots, sense automatització — cada vaixell construït per mans expertes

Sense robots, sense automatització — cada vaixell construït per mans expertes

Calen vuit setmanes per produir un Leopard 40 en aquesta planta

Calen vuit setmanes per produir un Leopard 40 en aquesta planta

Els travessers i les bigues estructurals que donen rigidesa al catamarà

Els travessers i les bigues estructurals que donen rigidesa al catamarà

Treballs d'acabat interior

Treballs d'acabat interior

La zona de la cuina de bord prenent forma

La zona de la cuina de bord prenent forma

El saló, dissenyat per connectar amb la banyera a través d'una gran finestra corredissa

El saló, dissenyat per connectar amb la banyera a través d'una gran finestra corredissa

Oroboro en les seves etapes finals abans de la posada a punt

Oroboro en les seves etapes finals abans de la posada a punt

Aquestes són fotografies específiques d'Oroboro quan es va construir el juliol de 2018.

L'endemà vam tenir l'oportunitat de sopar amb Alex Simonis, l'arquitecte naval que va dissenyar el nostre vaixell. Ell i la seva dona Laura són persones molt interessants, amb moltes històries per explicar. Alex és un apassionat de la vela i ha estat fantàstic escoltar els seus pensaments sobre el vaixell.

Alex Simonis, l'arquitecte naval que va dissenyar el nostre Leopard 40

Alex Simonis, l'arquitecte naval que va dissenyar el nostre Leopard 40

El seu nou disseny del L40 ha estat un canvi de paradigma. Alex va aconseguir trobar un excel·lent equilibri entre confort i rendiment, i a sobre d'això, va emprar un disseny de distribució interior innovador del qual la Yuka es va enamorar perdudament.

La distribució ha canviat radicalment respecte al model anterior i és única en vaixells d'aquesta mida, ja que la cuina de bord ara es troba a proa, al costat de la porta de proa, al costat de la taula de navegació. Això deixa la zona de popa del saló per al sofà en forma de L i per a molta ventilació fresca quan s'obre la gran finestra corredissa, integrant-se molt bé amb la banyera exterior. Senzillament genial!