Jeudi dernier, nous avons visité l'atelier où notre bateau a été construit. C'était très intéressant de voir à quel point tout est encore très manuel, et le niveau de savoir-faire artisanal impliqué. Nous avons vu les immenses moules utilisés pour les coques, le procédé d'infusion sous vide, comment toutes les pièces sont assemblées. Aucune automatisation, aucun robot. Et c'est exactement ce qui rend cet endroit magique. J'ai beaucoup de respect pour les personnes qui travaillent ici et pour ceux qui le dirigent. Un travail incroyable se fait ici !

L'atelier de Robertson and Caine, Cape Town

L'atelier de Robertson and Caine, Cape Town

Les moules de coque et la chaîne de production

Les moules de coque et la chaîne de production

C'était aussi pour moi une occasion parfaite de découvrir ce qui se cache dans chaque recoin de mon bateau. Peu de gens ont la chance de voir vraiment ce qu'il y a « sous le capot ».

À l'intérieur de la coque — des composants structurels disposés sur le sol de l'atelier

À l'intérieur de la coque — des composants structurels disposés sur le sol de l'atelier

Le procédé d'infusion sous vide fait pénétrer la résine à travers le stratifié

Le procédé d'infusion sous vide fait pénétrer la résine à travers le stratifié

Robertson and Caine a été fondé en Afrique du Sud en 1991 et s'occupait initialement de monocoques. L'entreprise a grandi au fil des années et emploie aujourd'hui plus de 1 400 personnes locales qui ont été formées pour devenir des ouvriers hautement qualifiés. Il faut 8 semaines pour produire notre bateau, plus 2 semaines pour la mise en service. Le nombre de bateaux que R&C peut produire en un an (environ 180) n'est qu'une fraction comparé à son concurrent français, avec le Lagoon. Et c'est ce qui rend le Leopard si « spécial ».

Chez Robertson and Caine, plus de 1 400 ouvriers fabriquent chaque Leopard à la main

Chez Robertson and Caine, plus de 1 400 ouvriers fabriquent chaque Leopard à la main

Aucun robot, aucune automatisation — chaque bateau construit par des mains expertes

Aucun robot, aucune automatisation — chaque bateau construit par des mains expertes

Il faut huit semaines pour produire un Leopard 40 dans cet atelier

Il faut huit semaines pour produire un Leopard 40 dans cet atelier

Les traverses et poutres structurelles qui donnent au catamaran sa rigidité

Les traverses et poutres structurelles qui donnent au catamaran sa rigidité

Travaux de finition intérieure

Travaux de finition intérieure

Le coin cuisine qui prend forme

Le coin cuisine qui prend forme

Le carré, conçu pour s'ouvrir sur le cockpit à travers une grande baie coulissante

Le carré, conçu pour s'ouvrir sur le cockpit à travers une grande baie coulissante

Oroboro dans ses dernières étapes avant la mise en service

Oroboro dans ses dernières étapes avant la mise en service

Voici des photos précises d'Oroboro lors de sa construction en juillet 2018.

Le lendemain, nous avons eu la chance de dîner avec Alex Simonis, l'architecte naval qui a conçu notre bateau. Lui et sa femme Laura sont des personnes très intéressantes, avec plein d'histoires à raconter. Alex est un navigateur passionné et ce fut formidable d'entendre ses réflexions sur le bateau.

Alex Simonis, l'architecte naval qui a conçu notre Leopard 40

Alex Simonis, l'architecte naval qui a conçu notre Leopard 40

Sa nouvelle conception du L40 a tout changé. Alex a réussi à trouver un excellent équilibre entre confort et performance, et par-dessus le marché, il a utilisé un aménagement intérieur innovant dont Yuka est tout simplement tombée amoureuse.

L'aménagement a été radicalement modifié par rapport au modèle précédent et est unique pour un bateau de cette taille, car la cuisine se trouve désormais à l'avant, à côté de la porte de la plage avant, le long de la table à cartes. Cela laisse la partie arrière du carré pour le salon en L et beaucoup d'air frais si vous ouvrez la grande baie coulissante, intégrant joliment le cockpit extérieur. Tout simplement génial !