Na última quinta-feira visitamos o chão de fábrica onde nosso barco foi construído. Foi muito interessante ver como tudo ainda é muito manual, e o nível de artesanato envolvido. Vimos os enormes moldes usados para os cascos, o processo de infusão a vácuo, como todas as peças são montadas. Sem automação, sem robôs. E é exatamente isso que torna esse lugar mágico. Tenho muito respeito pelas pessoas que trabalham aqui e por quem administra o lugar. Um trabalho incrível é feito aqui!

O chão de fábrica da Robertson and Caine, Cape Town

O chão de fábrica da Robertson and Caine, Cape Town

Moldes dos cascos e a linha de produção

Moldes dos cascos e a linha de produção

Para mim, também foi uma oportunidade perfeita de descobrir o que está escondido em cada canto e fresta do meu barco. Poucas pessoas têm a chance de realmente ver o que está "por baixo do capô".

Dentro do casco — componentes estruturais dispostos no chão de fábrica

Dentro do casco — componentes estruturais dispostos no chão de fábrica

O processo de infusão a vácuo puxa a resina através do laminado

O processo de infusão a vácuo puxa a resina através do laminado

A Robertson and Caine foi fundada na África do Sul em 1991 e inicialmente atuava no mercado de monocascos. A empresa cresceu ao longo dos anos e hoje emprega mais de 1.400 pessoas locais, treinadas como trabalhadores altamente qualificados. Leva-se 8 semanas para produzir o nosso barco, mais 2 semanas para o comissionamento. O número de barcos que a R&C consegue produzir por ano (aproximadamente 180) é apenas uma fração comparado ao seu concorrente francês, com o Lagoon. E é isso que torna o Leopard tão "especial".

Na Robertson and Caine, mais de 1.400 trabalhadores constroem cada Leopard à mão

Na Robertson and Caine, mais de 1.400 trabalhadores constroem cada Leopard à mão

Sem robôs, sem automação — cada barco construído por mãos habilidosas

Sem robôs, sem automação — cada barco construído por mãos habilidosas

São oito semanas para produzir um Leopard 40 neste chão de fábrica

São oito semanas para produzir um Leopard 40 neste chão de fábrica

Travessas e vigas estruturais conferindo rigidez ao catamarã

Travessas e vigas estruturais conferindo rigidez ao catamarã

Trabalho de acabamento interno

Trabalho de acabamento interno

A área da cozinha de bordo tomando forma

A área da cozinha de bordo tomando forma

O salão, projetado para se integrar ao cockpit através de uma grande janela deslizante

O salão, projetado para se integrar ao cockpit através de uma grande janela deslizante

Oroboro nas etapas finais antes do comissionamento

Oroboro nas etapas finais antes do comissionamento

Estas são fotos específicas de Oroboro quando foi construído em julho de 2018.

No dia seguinte, tivemos a oportunidade de jantar com Alex Simonis, o arquiteto naval que projetou o nosso barco. Ele e sua esposa Laura são pessoas muito interessantes, com muitas histórias para contar. Alex é um velejador apaixonado e foi ótimo ouvir suas impressões sobre o barco.

Alex Simonis, o arquiteto naval que projetou o nosso Leopard 40

Alex Simonis, o arquiteto naval que projetou o nosso Leopard 40

O novo projeto do L40 foi revolucionário. Alex conseguiu encontrar um excelente equilíbrio entre conforto e desempenho e, além disso, utilizou um layout interno inovador do qual Yuka simplesmente se apaixonou.

O arranjo interno foi radicalmente alterado em relação ao modelo anterior e é único em barcos desse tamanho: a cozinha de bordo foi movida para a proa, ao lado da porta do convés de proa, junto à mesa de navegação. Isso deixa a área de popa do salão para o sofá em formato de L e para uma ótima ventilação quando se abre a grande janela deslizante, integrando lindamente o cockpit externo. Simplesmente genial!